一、密封系统失效

1. 密封材料老化与磨损：

   • 高压工况下，阀门密封圈、垫片等密封件长期承受高压力、高温或介质冲刷，易导致材料硬化、变形或磨损，失去弹性密封能力。
   • 案例：某化工厂高压蒸汽管道使用良工阀门后，因密封圈材质（如橡胶）耐温性不足，半年内出现内漏。

2. 密封面结构损伤：

   • 阀座与阀芯的密封面精度不足或装配误差（如球体与阀座配合间隙过大），高压介质会加剧密封面冲刷，形成微小裂纹或凹坑。
   • 技术缺陷：良工部分中低压阀门设计直接用于高压场景，密封结构未针对性强化（如未采用硬密封或金属波纹管）。

二、阀门设计与选型问题

1. 材料强度不足：

   • 阀体或关键部件（如阀杆）材料抗压强度未达高压标准（如未使用合金钢或特殊热处理工艺），导致高压下变形或开裂。

2. 结构设计缺陷：

   • 高压阀门需优化流道设计以减少介质湍流，但部分良工阀门仍沿用常规结构，导致局部压力集中，加速密封失效。

三、操作与维护不当

1. 启闭操作不规范：

   • 高压阀门频繁启闭或长期处于半开状态，介质高速冲刷密封面（如减温水调节阀全关时仍存在节流间隙）。

2. 维保缺失：

   • 未定期检查密封件状态或更换周期过长（如核级阀门需严格按周期维护），导致老化问题积累。

优化建议

1. 材料升级：
   • 选用耐高温高压材料（如石墨密封圈、Stellite合金密封面）或核级阀门专用工艺。
2. 结构改进：
   • 采用硬密封结构（金属对金属）或自紧式阀座设计，提升高压下的密封可靠性。
3. 运维规范：
   • 定期进行密封性能检测（如超声波探伤），避免阀门长期半开运行，并严格按工况选型。